“绿色”产业链锻造进行时

“绿色”产业链锻造进行时

　　在最近发布的多项产业政策中，都将发展资源节约型、环境友好型工业列为产业可持续增长的重要前提，对于制药工业而言，未来国家仍将进一步加大环保措施的实施和对环境监管的力度

　　“环保是制药工业发展回避不了的一个矛盾。”多年观测医药行业走势，对产业发展颇具心得的国家食品药品监管局南方医药经济研究所副所长陶剑虹女士认为，医药工业作为制造业，其必然产生“三废”，这也使得制药业必须投入环保新技术和资金，消解“三废”带来的环境和社会影响，更迫使制药工业不断思索如何突破“环保危机”，找到一条可持续的绿色发展之路。

　　2011年，环保事件频发，制药工业“污染门”再次强化了舆论对医药工业的关注。近期，环保部发布的《国家环境保护“十二五”规划》指出，未来将“切实解决突出环境问题”作为重要任务，以解决饮用水不安全和空气、土壤污染等损害群众健康的突出环境问题为重点，加强水、大气污染等综合治理。这进一步表明，未来，国家将在重金属污染、危险固体废物、化学品环境等领域加大防控力度。而环保部相关负责人表示，今后环保部每年将会推出针对企业环境违法行为的专项检查，制药行业则一直是重点检查领域。

　　任务艰巨　　

　　根据近期发布的《医药工业“十二五”规划》（以下简称《规划》）指出，今后医药工业要发展循环经济，大力推动清洁生产，加强资源节约和综合利用，促进医药工业向绿色低碳的方向发展。根据《规划》目标，节能减排要取得成效：单位工业增加值能耗较“十一五”末降低21%，单位工业增加值用水量降低30%，清洁生产水平要明显提升。

　　据悉，目前制药行业已是国家进行化学耗氧量、氨氮排放监管的重点行业之一。环保部的公开数据显示，2009年，中国制药工业总产值占全国GDP的不到3%，但污染排放总量却占到6%。在制药业中，原料药行业属高污染、高能耗产业，对大气、水域的污染尤为严重。

　　从行业特点来看，原料药生产需要消耗大量的粮食和化工原料，容易造成“高污染、高能耗”。而产生的废水、废气、废渣也往往浓度高、成分复杂、处理难度大。同时，生产一种原料药往往需要进行少则几个，多则数十个步骤，使用的原材料有的甚至多达三、四十种，不仅产生的废水、废渣数量大，而且含有大量难以生化降解的化学合成物质和残留药物成分，因此，原料药生产企业的废水处理难度要远远高于普通的大化工厂，这也是原料药生产企业共同面临的行业难题。有专家指出，整个原料药生产行业，真正环保达标的企业不超过20%。

　　事实上，正是由于处理“三废”的成本超过药品生产成本，一些发达国家在多年前就把高污染、低附加值的原料药产业作为淘汰产能向境外转移。而中国适时抓住了原料药生产机遇的同时，亦不可避免要面临产业附带而来的低附加值和高污染。

　　对此，《规划》专门提出未来5年推进医药工业绿色发展的任务，主要包括：提高清洁生产和污染治理水平。以发酵类大宗原料药污染防治为重点，鼓励企业开发应用生物转化、高产低耗菌种、高效提取纯化等清洁生产技术，加快对高毒害、高污染原材料的替代，从源头上控制污染。开发生产过程中应用副产物的循环利用和发酵菌渣无害化处理及综合利用技术，提高废水、废气、废渣等污染物治理水平。

　　同时，规划还要求大力推进节能节水。要求实施能量系统优化工程，推动节能技术和设备的应用，对空压机、制冷机等高能耗设备进行节能改造，提高能源利用效率，降低综合能耗。加快节水技术和设备的推广，提高水循环利用率，降低水耗。严格执行制药工业节能节水标准，淘汰能耗高、运行效率低的落后工艺设备。

　　在最近发布的多项产业政策中，都将发展资源节约型、环境友好型工业列为产业可持续增长的重要前提。显而易见的是，对于制药工业而言，未来国家仍将进一步加大环保措施的实施和环境监管的力度。很多原料药企业现有的废物污染防治设施能力与该标准要求存在着差距，企业必须采取措施应对。预计企业的环保费用将大幅上升，那些以牺牲环境为代价的重污染生产工艺以及相应的中小企业将被加速淘汰。

　　追求“零排放”　　

　　环保压力如何转化为医药工业发展的动力，目前已经成为不少制药企业努力探讨的课题。

　　据了解，联邦制药在内蒙古建立的生产基地以实现良性循环为环保主旨，从上游玉米产地、淀粉加工企业，到中游的中间体原料成品，以及下游的有机肥制造企业，其发酵产生的副产品废菌渣，均经无害化处理后，由专业的肥料厂家添加腐殖土，补充氮、磷、钾及其他微量元素，制成有机复合肥，用于改良土壤。同时，联邦制药还与德源肥业就菌渣和污泥的回收利用签订了3年合同，并有计划未来做进一步的废渣深加工，向肥料行业进军，延伸产业链条，实现良性循环。

　　“在制药行业，如果环保没有做好，生产就可能要被停止了。”联邦制药董事局主席蔡金乐认为，环保做好了，就是企业强有力的竞争力。目前，联邦制药已经申请注册成立了内蒙古光大联丰生物科技有限公司，主营有机肥。

　　据了解，目前循环经济在我国备受重视，近几年国家对有机肥生产的政策倾斜力度较大。从2008年6月1日开始，根据财政部和国家税务总局的文件要求，生物有机肥产品完全免税。同时，国家高度关注对农产品进行质量安全控制，一定程度上也带动了有机肥的市场需求。

　　盯住有机肥市场需求的不仅仅是化学制药企业，还有中药企业。对排放废物进行再利用，让资源“可持续发展”，同时也使污染实现低排放甚至“零排放”是循环经济的最终目标。变“废”为“宝”已经成为中药前提取技术不可忽视的重要一环。

　　据悉，广东一力集团制药有限公司（以下简称一力制药）近年来一直在探索开发处理中药药渣制备有机肥料项目。其已经引进台湾台中又华股份有限公司（以下简称台中又华）的国际先进技术，共同开发高温发酵处理中药药渣制备有机肥技术。

　　“事实上，中药渣中留存多种有机养分及一定量的活性成分，极具开发利用价值。采取合适的方法对中药渣进行综合利用，既可以防止药渣随意抛弃污染环境，又可节约资源。”据制备有机肥项目负责人、一力制药产品研发部部长张浩介绍，一力制药中药提取项目采用国际先进的高温发酵技术，整个发酵工艺在密闭的反应罐中进行；备料、粉碎等工艺操作在带负压排气的密闭车间进行；系统外加除臭除尘设备。采用最佳的生产工艺、严格的污染处理考核和管理措施，不仅能减少有机原料及其养分的损失，保证有机肥的质量，还能解决臭气、粉尘、蚊蝇等引起环境污染的问题，为有机肥料产业的可持续发展提供保障。

　　张浩给记者算了一笔经济帐：公司上马药渣制备有机肥项目需要投入2000多万元，而以企业年产5～10吨左右的药渣计算，将年产约15万吨左右有机肥。目前市场有机肥市场价格在每吨500～1200元不等，排除制备有机肥产生的人力、水电及添加剂每吨约300元的成本不算，仅垃圾运输费一项就节省高达100万元，而所制备的有机肥料更可创造9000万元的年产值。

　　一力集团董事长曾胜认为，作为目前国内最大的中药提取示范基地，响应“低碳”生产的节能环保发展思路，在“变废为宝”的药渣上作文章，不仅可以年产十几吨有机肥，亦为中药前提取过程中产生的药渣处理问题探索出了一条新兴的“零排放”之路。

　　观察

　　以短痛换取长远利好

　　■记者王海洋　　

　　在全球化浪潮的席卷下，一颗药物发现可能源自欧洲，但开发在印度，临床在美国，最后被中国患者服用。然而，不管这颗小小的药粒自诞生起如何流转，都不能脱离安全有效的宗旨。如今，想要达成这一宗旨，或许还得贴上一个“环保”标签。

　　在美国，《环保法》十分严格，执法力度很大，这促生了企业较强的社会责任感，因此环保技术的开发和应用也很普遍。由克林顿于1995年设立的“绿色化工总统奖”，是最能体现美国环保水平的一个奖项，分合成途径、反应条件、最佳设计、中小企业和学术奖5项。每年年底前，美国环保总署EPA接受各界提名，经业内行家评选，于次年6月颁奖。

　　毋庸置疑，环保已经成为制药产业可持续发展的一个重点变量，在药物全球化的背景下，它在某种程度上通过药物全球化促发了一系列广泛的政治和社会转型。

　　对人类而言，药物有着生杀予夺的可怕力量，既可以置人于死地，也可以救人于水火。如今这一概念已经超出药物本身，向环境与系统拓展。澳大利亚熵分析博士John Coulter认为，经济学和科学在过去200年的学科发展进程中存在一个共同缺陷，就是未将对外部性环境系统的考量纳入进来。而制造业对于构建药物全球化及与外部世界的政治、经济和伦理等多维度都不可避免产生“蝴蝶效应”。

　　制药业对环保的影响已经密切受到国家重视，其已被列入国家环保规划要重点治理的12个行业之一。从2004年开始，公众与环境研究中心统计的相关制药工业企业违规排放案例已经达到302条记录，其中截至2007年12月27日，就有86条药业排污记录。在国家环保总局公布的6066家工业污染源重点监控企业中，医药企业占到117家，其中以发酵类原料药生产企业居多。

　　然而，从对外部环境系统地考虑出发，要想偿还“历史欠帐”，制药工业的环保意识绝不应仅仅停留在原料药生产环节，而是要贯穿于整个产业链。从设计、生产药品的起始点来考虑如何控制、减少和消除污染源，增加在绿色化工上的投入。

　　事实上，只顾眼前利益而舍不得投入的企业丧失的往往是长远利益。一方面，行动得越早的企业，弥补“环保欠债”的机会越大，而在被政策层面严令监管阶段反而会愈感省力；另一方面，随着“中国制造”参与全球竞争程度的深入，国际贸易的“绿色壁垒”也将迫使企业进行环保技术改进，这也深刻说明了制药企业环保投入成本里隐含着一定的“机会成本”。因为对以出口为主的制药企业而言，高水平的污染治理能力也决定着企业未来的发展机会和贸易空间。

　　从行业结构调整来看，环保压力对产业集中度的提高也有一定贡献，可以淘汰那些以牺牲环境获取暴利的企业，并为注重环保的企业预留更大的发展空间，行业竞争格局也将因此有较大改善，更有助于整个行业的健康发展。

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　　石药集团：在环保上投入已超5亿元。2005年以来，共推出386项清洁生产方案、196项节能项目，合计投资6000多万元，年节电4000万度，节约动力成本3000万元；减少COD排放量2000余吨。

　　华瑞制药：建立清洁生产及循环理念，强调减量化、再利用、再循环的循环经济的“3R原则”， 1999年至今，其环保总投入约为330万元，产生经济效益达1260万元。

　　新华制药：3年来在环保投入1.13亿元。节能减排已渗透到新华制药的生产经营中。新华相继淘汰了三甲醛等化工产品，停止了搪玻璃设备生产，主动关停了自备锅炉，以确保能耗逐年降低、污染物排放总量逐年减少。

联邦制药：用于环保的投入也已达到3亿多元。目前，该公司已拥有包括设备综控系统、CASS（生物耗氧）池、氨氮处理系统等在内的完善的环保处理系统。

来源：医药经济报